Der von einer Wärmequelle zerstäubte Partikelstrom im geschmolzenen Zustand trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die gereinigte und raue Substratoberfläche und bildet die erforderliche Beschichtung. Durch die augenblickliche Verformung des auf die Substratoberfläche auftreffenden Partikels entsteht eine Beschichtung mit laminarer Struktur, die auf dem sogenannten Mosaikeffekt beruht. Bei einer großen Anzahl „überlappender kontinuierlicher Ablagerungen“ von Kunststoffpartikeln sollte die Bindung zwischen den Partikeln größtenteils mechanisch erfolgen und es muss eine bestimmte Anzahl von Löchern vorhanden sein. Auch wenn die Beschichtung an der Luft aufgetragen wird, kann es zu Oxideinschlüssen in der Beschichtung kommen.
Titanrohre werden hauptsächlich zur Herstellung von Druckaufbaukomponenten für Flugzeugtriebwerke und in geringerem Maße für Raketen-, Flugkörper- und Hochgeschwindigkeitsflugzeugkomponenten verwendet. Mitte der {1}}er Jahre wurden Titan und seine Legierungen in allgemeinen industriellen Anwendungen verwendet die Herstellung von Elektroden für die Elektrolyseindustrie, Kondensatoren für Kraftwerke, Heizgeräte für Erdölraffinerien und Meerwasserentsalzung, Geräte zur Kontrolle der Umweltverschmutzung usw. Titan und seine Legierungen sind zu einem korrosionsbeständigen Strukturwerkstoff geworden. Darüber hinaus wird es bei der Herstellung von Wasserstoffspeichermaterialien und Formgedächtnislegierungen eingesetzt.
Titanrohre sind ein neues und wichtiges Strukturmaterial für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Das spezifische Gewicht, die Festigkeit und die Betriebstemperatur liegen zwischen Aluminium und Stahl, jedoch mit hoher spezifischer Festigkeit, ausgezeichnetem Wasserkorrosionsverhalten und extrem niedrigen Temperaturen. 1950 verwendeten die Vereinigten Staaten den F-84-Jagdbomber als Heckkörper-Hitzeschild, Führungshaube, Heckhaube und andere nicht tragende Teile.
Ab den 60er Jahren verlagerte sich die Verwendung von Titanlegierungsteilen vom hinteren Rumpf in den mittleren Rumpf und ersetzte teilweise den strukturellen Stahlrahmen, die Träger, die Flügelschlitten und andere wichtige tragende Teile. Der Einsatz von Titanlegierungen in Militärflugzeugen nahm rapide zu und machte 20 bis 25 % des Gewichts der Flugzeugstruktur aus. Ab den 1970er Jahren begannen zivile Flugzeuge, Titanlegierungen in großen Mengen zu verwenden, so wurden beispielsweise beim Verkehrsflugzeug Boeing 747 mehr als 3640 Kilogramm Titan verwendet. Flugzeuge mit einer Machzahl von weniger als 2,5 mit Titan dienen hauptsächlich der Reduzierung des Strukturgewichts anstelle von Stahl. Beispielsweise machte das US-amerikanische Hochgeschwindigkeitsaufklärungsflugzeug SR-71 (Flug Mach 3, Flughöhe 26.212 Meter) 93 % des Strukturgewichts des Flugzeugs aus, das als All-Titan-Flugzeug bekannt ist.
Das Schub-Gewichts-Verhältnis des Flugtriebwerks stieg von 4 ~ 6 auf 8 ~ 10, die Auslasstemperatur des Luftkompressors stieg von 200 ~ 300 Grad C auf 500 ~ 600 Grad C, Aluminiumherstellung von Niederdruck-Luftkompressorscheiben und Um in den 1970er-Jahren Scheiben und Schaufeln von Hochdruck-Luftkompressoren herzustellen, mussten die Schaufeln auf Titanlegierungen oder Titanrohre anstelle von Edelstahl umgestellt werden. Titanrohre machten im Flugzeugtriebwerk im Verhältnis zur Gesamtstruktur ein Gesamtgewicht von 20 % aus. bis zu 30 %, wird hauptsächlich bei der Herstellung von Luftkompressorteilen verwendet, z. B. beim Schmieden von Titanventilatoren, Luftkompressorscheiben und -schaufeln, beim Gießen von Luftkompressorkästen aus Titan, Zwischenkästen, Lagerkästen usw. Kosmische Fahrzeuge verwenden hauptsächlich Titanrohre mit hoher Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Leistung bei niedrigen Temperaturen und stellen eine Vielzahl von Druckbehältern, Treibstofftanks, Befestigungselementen, Instrumentengurten, Rahmen und Raketenhüllen her. Schweißteile aus Titanrohrplatten werden auch für künstliche Erdsatelliten, Mondlandemodule, bemannte Raumfahrzeuge und Raumfähren verwendet.
