Anwendung einer Verbundbeschichtung auf Nickelbasis

Verbundbeschichtungen mit ihrer in vielerlei Hinsicht hervorragenden Leistung durch die Aufmerksamkeit der Menschen können je nach Art und Verwendung in korrosionsbeständige Verbundbeschichtungen auf Nickelbasis, hochtemperaturoxidationsbeständige Verbundbeschichtungen auf Nickelbasis und verschleißfeste Verbundbeschichtungen auf Nickelbasis unterteilt werden Verbundbeschichtung und selbstschmierende Verbundbeschichtung und so weiter.
1. Korrosionsbeständige Verbundbeschichtungen auf Nickelbasis
Korrosionsprobleme bestehen seit langem und schränken den normalen Produktionsbetrieb des Menschen ein. Daher müssen wir dringend das Problem der leichten Korrosion der Materialoberfläche lösen. Es wurde festgestellt, dass die Zugabe einiger Partikel zur korrosionsbeständigen Verbundbeschichtung die Korrosionsbeständigkeit der Beschichtung wirksam verbessern und dadurch die Leistung der Beschichtung verbessern kann. Abbildung 1 für die Oberflächenmorphologie der Nickel-Diamant-Verbundbeschichtung, Abbildung 2 für die Korrosion mit 5 % verdünnter Salzsäure nach 1 Minute der Querschnittsmorphologie der Nickel-basierten Beschichtung, aus Abbildung 2 ist nach Korrosion der Nickel-basierten Beschichtung zu sehen Struktur ist noch intakt. Derzeit häufig in korrosionsbeständigen Verbundbeschichtungen aus Partikeln und Glaspulver, Al2O3, SiC usw. verwendet, können diese Partikel durch die gemeinsame Abscheidung von Nickel ein weniger poröses, weiches Licht und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit von satiniertem Nickel bilden, was dieses neue ist Verbundwerkstoff selbst ist nicht nur in der Korrosionsalterung der Leistung ausgezeichnet und stabil, sondern auch das Erscheinungsbild des Erscheinungsbildes ist ebenfalls sehr gut.
2. Hochtemperatur-oxidationsbeständige Verbundbeschichtung auf Nickelbasis
Nanokeramikpartikel mit guter Beständigkeit gegen Hochtemperaturoxidation können der Beschichtungslösung mit zusammen mit Metallionen abgeschiedenen Verbundbeschichtung zugesetzt werden. Diese Art von Beschichtungsmaterial weist nicht nur eine gute Hochtemperatur- und Oxidationsbeständigkeit auf, sondern auch die Mikrostruktur der Beschichtung wird durch den Einfluss der Partikel entsprechend verändert und verbessert. Da ZrO2, TiO2, Al2O3 und andere Partikel die Eigenschaften einer hohen Temperaturbeständigkeit, Oxidationsbeständigkeit und thermischen Druckstabilität aufweisen, bilden diese Partikel und das Nickelmetall gemeinsam einen Verbundwerkstoff aus neuen hochtemperaturbeständigen Verbundbeschichtungen auf Nickelbasis in Strahlturbinentriebwerken und Turbinen Klingen sind weit verbreitet. Tan Chengzhi et al. Die Ergebnisse zeigen, dass die Verbundbeschichtung bei hohen Temperaturen unter den Bedingungen der Oxidationsbeständigkeit weitaus besser ist als die gewöhnliche reine Nickelbeschichtung und bei der Oxidation bei Eine Temperatur von 800 Grad im Fall der Gewichtskurve ist ein exponentieller Zusammenhang.
3. Verschleißfeste Verbundbeschichtung
Die Herstellung von verschleißfestem Verbundbeschichtungsmaterial ist der Hauptrohstoff für hochfeste und harte Feststoffpartikel wie Diamant, Aluminiumoxid, Siliziumkarbid und Bornitrid. Diese Partikel können außerdem eine diffuse Verstärkung, eine Feinkristallverstärkung, eine Erhöhung der Härte des Substratmetalls und andere Effekte bewirken, so dass die Verschleißfestigkeit der Verbundbeschichtung erheblich verbessert wird. Wang Liping et al. stellte zunächst eine Verbundbeschichtung auf Basis einer Ni-Co-Legierung her, die Nanodiamanten enthielt; Shi Lei et al. entwickelte eine Nanodiamant-Verbundbeschichtung mit Ni-Co-SiC. Die Reibungsbeständigkeit der jeweiligen Beschichtungen wurde getestet, und die Ergebnisse und Analysen zeigten, dass die Einführung anorganischer unlöslicher Partikel in nickelbasierte Metallverbundwerkstoffe durch die Verbundelektroabscheidungstechnologie die Reibungs- und Verschleißschutzeigenschaften der Materialoberflächen wirksam verbessern kann , sowie der Gehalt an dispergierten Partikeln und die Partikelgröße sind die beiden Faktoren, die einen größeren Einfluss auf die Leistung der Verbundbeschichtungen haben. Aghaie et al. untersuchten die Ni-SiC-Verbundbeschichtungstechnologie als Schwerpunkt ihrer Forschung und stellten fest, dass eine Erhöhung der Konzentration der SiC-Partikel-Beschichtungslösung die Härte der Verbundbeschichtung verbessern, den Reibungsfaktor verringern und die Nickelkörnung verfeinern kann.
4. Selbstschmierende Verbundbeschichtung
Um den Materialverschleiß der Kontaktfläche deutlich zu reduzieren, wird der Reibung der Kontaktschnittstelle im Allgemeinen etwas Emulsions- oder Pastenschmiermittel zugesetzt, da ein Verbrauchsmaterial dieser Art von flüssigem Schmiermittelverlust sehr groß ist, aber auch wegen Aufgrund der hohen Temperatur in der Arbeitsumgebung kommt es ebenfalls häufig zu einem Ausfallphänomen der Zersetzung. Der Benutzer muss das Schmiermittel häufig nachfüllen, um sicherzustellen, dass eine gute und stabile Schmierwirkung der eigentlichen Schmierung gewährleistet ist. Selbstschmierende Verbundbeschichtungen können die oben genannten Öle und Pastenschmierstoffe ersetzen. Bei der Verwendung des Prozesses gibt es große Einschränkungen, da sie Festschmierstoffkomponenten enthalten und automatisch zwischen den Reibungskontaktflächen einer Filmschicht gebildet werden können. Dieser Film hat eine sehr gute Dauerschmierung. Im Vergleich zu den herkömmlichen Öl- und Pastenschmiermitteln, die normalerweise zugesetzt werden, kann diese feste, selbstschmierende Verbundbeschichtung an ein breiteres Spektrum von Betriebsumgebungen angepasst werden, insbesondere in einigen relativ rauen Umgebungen, wie z. B. Vakuum, hohe Temperatur, hoher Druck und andere besondere Bedingungen . In diesen selbstschmierenden Verbundbeschichtungen werden üblicherweise einige der Hauptbestandteile des Festschmierstoffs Graphit, Sulfid, PTFE, Bornitrid und Kalziumfluorid usw. verwendet. MoS2 ist auch eine Art ausgezeichnete Selbstschmierfähigkeit der Feststoffpartikel , in der Beschichtungslösung, um MoS2-Abscheidung hinzuzufügen, die durch eine selbstschmierende Ni-MoS2-Nanometerbeschichtung hergestellt wird, ist eine Art aktueller Verwendung der Oberflächenmodifikation von Aluminium. Neue Verbundbeschichtungsmaterialien.